Složení systému
Počítačový řídicí systém je systém, který využívá počítače (obvykle nazývané průmyslové řídicí počítače) k realizaci automatického řízení průmyslových procesů. V počítačovém řídicím systému, protože vstupem a výstupem průmyslového řídicího stroje jsou digitální signály, jsou signály shromážděné na místě nebo odeslané do pohonu většinou analogové signály, takže ve srovnání s konvenčním systémem negativní zpětné vazby s uzavřenou smyčkou řízeným odchylkou, Počítačový řídicí systém musí mít dvě propojení digitální/analogový převodník a analogově/digitální převodník.
Počítač přímo předává zpět digitální signál odeslaný měřicím prvkem, přenosovou jednotkou a analogově-digitálním převodníkem na vstupní svorku pro porovnání s nastavenou hodnotou a poté provádí výpočty podle odchylky podle výstupní signál je posílán do akčního členu přes digitálně-analogový převodník pro řízení řízeného objektu a stabilizaci řízené veličiny na nastavené hodnotě. Tento druh systému se nazývá řídicí systém s uzavřenou smyčkou.
Počítačový řídicí systém se skládá z průmyslového řídicího stroje a výrobního procesu. Hardwarem průmyslového řídicího stroje se rozumí samotný počítač a periferní zařízení. Hardware zahrnuje počítač, procesní vstupní a výstupní rozhraní, rozhraní člověk-stroj, externí paměť atd. Softwarový systém je souhrn počítačových programů, které mohou plnit různé funkce, obvykle včetně systémového softwaru a aplikačního softwaru.
Spektrum obviněných předmětů je velmi široké, zahrnuje výrobní procesy, mechanická zařízení, vozidla, roboty, experimentální zařízení, přístrojové vybavení, zařízení pro bydlení v domácnosti, domácí spotřebiče a dětské hračky ve všech oblastech života. Účelem řízení může být, aby stav nebo pohybový proces řízeného objektu odpovídal určitému požadavku, nebo aby bylo dosaženo určitého optimalizačního cíle. Počítačové řídicí systémy mají obvykle vlastnosti vysoké přesnosti, vysoké rychlosti, velké úložné kapacity a funkce logického úsudku, takže mohou realizovat pokročilé a komplexní metody řízení a získat rychlé a přesné řídicí efekty. Rozvoj výpočetní techniky způsobil značné změny v celé lidské společnosti a přirozeně se uplatnil i v průmyslové výrobě a řízení podniků. Schopnosti počítačů pro zpracování informací navíc mohou dále organicky kombinovat řízení procesů a řízení výroby (jako je CIMS), a tím realizovat komplexní automatizované řízení továren a podniků.
Stejně jako obecný řídicí systém může být počítačový řídicí systém uzavřen. V tomto okamžiku musí počítač průběžně sbírat různé stavové informace řízeného objektu. Po zpracování podle určité strategie řízení výstupní řídící informace přímo ovlivňuje objekt Control. Může být také s otevřenou smyčkou a existují dva způsoby: jedním je, že počítač ovlivňuje pouze ovládaný objekt v chronologickém pořadí nebo podle daného pravidla; druhým je, že počítač pouze zpracovává informace z kontrolovaného objektu. Poskytněte operátorovi informace o provozním vedení a poté ručně ovlivňujte obviněný objekt.
Počítačový řídicí systém se skládá z řídicí části a řízeného objektu a jeho řídicí část obsahuje hardwarovou část a softwarovou část, což se liší od systému složeného z analogového ovladače složeného pouze z hardwaru. Software počítačového řídicího systému zahrnuje systémový software a aplikační software. Systémový software obecně zahrnuje operační systémy, programy pro zpracování jazyků a servisní programy atd., které výrobci počítačů obvykle přizpůsobují uživatelům a mají určitý stupeň všestrannosti. Aplikační software je speciální program sestavený pro specifické řídicí účely, jako je program pro sběr dat, program pro rozhodování o řízení, program pro zpracování výstupů a program pro zpracování alarmů. Zahrnují charakteristiky a strategie řízení řízených objektů atd., které sestavují odborníci, kteří implementují systém řízení.
Vznik a vývoj
Pomineme-li kvantizační efekt digitálních signálů, lze počítačový řídicí systém považovat za řídicí systém vzorkování. V tomto systému jsou spojité vazby diskretizovány, pak lze celý systém považovat za složený z různých diskrétních systémů. Vývoj teorie počítačového řízení spočívá především v integraci teorie vzorkování, diferenční rovnice, teorie transformace, teorie stavového prostoru a teorie adaptivního řízení identifikace systémů do řídicí technologie, takže počítačový řídicí systém má předběžný vývoj. U komplexních a časově proměnných nelineárních systémů zahrnuje řídicí systém mnoho nových teorií, jako je robustní řízení, fuzzy řízení a prediktivní řízení, které postupně formují nový směr pro systémy řízení průmyslových procesů.
Od té doby, co se objevil první elektronický počítač na světě, byl počítač poprvé použit k automatické detekci procesních parametrů procesu chemické výroby ak provádění souvisejícího zpracování dat. Současně bylo studováno také řízení počítače s otevřenou smyčkou. V 60. letech se objevily počítače pro řízení procesů, které realizovaly přímé digitální řízení. Později se centralizovaný počítačový řídicí systém vyvinul na vrstvený řídicí systém s mikroprocesorem jako jádrem a výrobní proces byl centrálně monitorován, provozován a řízen prostřednictvím počítače. S rozvojem počítačových procesorů a dalších technologií prošla odpovídajícími změnami i počítačová řídicí technika, které se konečně uplatňují v průmyslové výrobě a mají na ni obrovský vliv.
Vývoj a status quo
V mnoha oblastech, jako je výroba a vědecký výzkum, existuje velké množství fyzikálních veličin, které je třeba řídit podle určitého zákona o změně. Před třicátými léty byla průmyslová výroba převážně ruční. Nejprve byly k řízení tlaku a teploty v konstantním rozsahu používány přístroje základního typu a zpočátku byla zavedena praxe mechanického řízení pro průmyslovou výrobu. S rychlým rozvojem elektronické techniky a se vznikem počítačových řídicích systémů se přímo realizovalo digitální řízení různých parametrů a procesů v průmyslové výrobě. Miniaturizace počítačů učinila řídicí technologii inteligentnější. Zároveň se rychle rozvíjí také mechatronická technologie, která organicky spojuje mechanickou, elektronickou, počítačovou a řídicí techniku a je stále více využívána v různých výrobních oborech. V současné době je hlavní elektromechanickou řídicí technologií, která byla vytvořena a aplikována, PID regulace. PID je představitelem klasické teorie řízení. Absorbuje nápady inteligentního řízení a využívá výhod počítačů k vytvoření adaptivního PID a nelineárního PID, které jsou vhodnější pro varianty řízení. Ovladač. Kromě toho existují fuzzy řízení (FLC), řízení proměnných struktur atd., které se s rozvojem počítačové oblasti neustále rozšiřují.
Aplikace
Úvod a výrobní aplikace mechatroniky
Mechatronika se týká hlavní funkce a výkonové funkce mechanismu, funkce zpracování informací a řídicí funkce, zavedení elektronické technologie, obecný název systému tvořeného integrací mechanických zařízení, elektronického designu a počítačového softwaru Dohlížet na provoz řídícího procesu v terénu. Jeho hlavní aplikační oblastí jsou číslicově řízené obráběcí stroje. Prostřednictvím odpovídající technologie numerického řízení se výrazně zlepšila struktura, funkce a provozní přesnost průmyslových operací. Použití architektury s více CPU a více hlavními řadami obohacuje funkce CNC a zlepšuje efektivitu výroby.
Aplikace flexibilního výrobního systému je aplikace počítačové technologie a výrobního systému v průmyslu elektromechanického řízení a je to počítačový výrobní systém. Skládá se především z počítačů, CNC obráběcích strojů, automatizovaných skladů atd. V průmyslu dokáže nahodile a kvantitativně vyrobit libovolný obrobek v rámci své kapacity dle požadavků montážního oddělení. Je vhodnější pro hromadnou výrobu samostatných dílů více odrůd a malých sérií.
Vývoj technologie střídavých pohonů má také důležité aplikace v průmyslu s rozvojem elektronických technologií a výpočetní techniky, zejména v železářském a ocelářském průmyslu, umožňující realizaci komplexních technologií vektorového řízení, ať už je to velké Oba kapacitní motor a malokapacitní motor nyní může realizovat reverzibilní posuvnou regulaci rychlosti synchronního motoru nebo asynchronního motoru. Díky tomu je systém střídavého pohonu široce používán při výrobě válcování oceli.
Programovatelný regulátor (PLC) je nový typ řídicího systému, který integruje počítačovou technologii a technologii automatického řízení. Tento systém řeší problém velkého počtu ovládání spínačů v průmyslovém řídicím systému a postupně nahrazuje reléový řídicí systém, který spotřebovává hodně energie a má vysokou poruchovost. S pokrokem technologie PLC se oblasti jeho aplikací neustále rozšiřují. Dokáže shromažďovat a ukládat data a může také monitorovat řídicí systém. PLC může sestavit různé programy řídicích algoritmů pro dokončení řízení v uzavřené smyčce. Tento druh řízení procesu je široce používán v metalurgii, chemickém průmyslu, tepelném zpracování, řízení kotlů a dalších příležitostech. Kromě toho s rozvojem automatizace tovární sítě může PLC realizovat komunikační a síťové funkce, což více přispívá ke sledování řídicího procesu průmyslové výroby. Technologie PLC je dnes široce používána v různých průmyslových odvětvích, jako je hutnictví, ropa, chemický průmysl, stavební materiály, výroba strojů, elektrická energie, automobily, lehký průmysl, ochrana životního prostředí, kultura a zábava.
Příklady aplikací počítačů ve strojírenství a elektronickém řízení
Organická kombinace výpočetní techniky a integrace mechanických a elektronických řídicích technologií i nadále vytváří relevantní nové technologie Tyto oblasti použití již nejsou omezeny na průmyslovou výrobu a další technologie úzce souvisí s naším každodenním životem. práci a život. Zde je několik konkrétních příkladů pro představení praktické aplikace kombinace výpočetní techniky a elektromechanického řízení.
PLC realizuje proces řízení pohybu obrobku manipulátorem. S rozvojem světové ekonomiky a technologií se rozsah lidských činností stále rozšiřuje a aplikace robotů se rychle rozšiřuje do různých oblastí společenské výroby a života a od výrobní oblasti až po nevýrobní oblast. robotických produktů. . S výrobou a aplikací robotů ve velkém měřítku je v mnoha oborech mnoho jednoduchých a opakujících se mechanických úkolů prováděno roboty (nazývanými také manipulátory). Průmyslový robot je automatický řídicí, přeprogramovatelný, multifunkční manipulátor s více stupni volnosti a víceúčelový manipulátor. Průmyslové roboty jsou široce používány, které mohou nejen zlepšit kvalitu produktů a výkon, ale také zajistit osobní bezpečnost. Velký význam má zlepšení pracovního prostředí, snížení pracovní náročnosti, zvýšení produktivity práce, úspora spotřeby surovin a snížení výrobních nákladů. Rozšířené používání průmyslových robotů v kombinaci s počítačovou a síťovou technologií stále více mění produkci a životní styl lidí.
V zemědělství je přístrojová deska v kabině během mechanického provozu rychle nahrazována elektronickými monitorovacími přístroji a postupně přechází z režimu zobrazení jednoho parametru na inteligentní informační terminál, aby se zlepšilo rozhraní interakce člověk-počítač. Tento druh inteligentního zobrazovacího terminálu se také nazývá Virtual Display Terminal (Virtual Display Terminal), který představuje hlavní směr vývoje současných přístrojů a řídicích zařízení. Může libovolně volit a zobrazovat informace o terminálech různých částí jednotky přes obrazovku, informace z databáze volání podle potřeb operátora na obrazovce a zobrazovat multimediální informace, jako jsou data, grafika a hlas. Kromě toho mohou být datové informace dynamicky ukládány na inteligentní paměťovou kartu s vysokou hustotou podobné velikosti kreditní karty a datové informace o procesu zemědělského provozu mohou být přeneseny zpět do kanceláře prostřednictvím čipové karty a zpracovány. pomocí počítačové aplikace pokročilého softwaru. Rozhodovací a provozní pokyny manažera mohou být také přenášeny do inteligentního řídicího terminálu na traktoru prostřednictvím čipové karty pro realizaci automatického řízení provozu zemědělského stroje.
Použití PLC v prodejních automatech. Automatický prodejní automat vybere přepínač produktu prostřednictvím zákazníka a hodnotu mince zobrazí digitální trubice řízená PLC. Poté, co je světelný senzor identifikován, je proveden další krok prostřednictvím posouzení a proces prodeje je dokončen prostřednictvím řízení systému PLC a výstupu signálu. Aplikace výpočetní techniky a elektromechanického automatického řízení v prodejních automatech velmi usnadňuje lidem život a rozšiřuje uplatnění PLC.
Systém semaforů je také typickým příkladem softwaru mikropočítače použitého v elektronickém řídicím systému. K řízení činnosti signálních světel na křižovatkách použijte technologii PLC. Přesně dokončete akci změny signálního světla pro ovládání času, tato aplikace je velmi vhodná pro každodenní pracovní cesty lidí.
Použití výpočetní techniky v počítačových plochých pletacích strojích přineslo do strojního pletařského průmyslu obrovské změny. Počítačový plochý pletací stroj je komplexní systém zahrnující počítač, strojní zařízení, elektroniku, řízení a mnoho dalších oblastí. Pletení na počítačově řízeném plochém pletacím stroji je extrémně komplikovaný proces. Původní plochý pletací stroj byl ruční plochý pletací stroj, který byl schopen pouze relativně jednoduchého procesu pletení. S aplikací počítačové technologie na počítačově řízený plochý pletací stroj, prostřednictvím automatického řízení počítače, může návrhář digitálně navrhnout vzor pletení a přímo ovládat odvíjení, pískování, odvíjení, ohýbání písku a další odpovídající stroje prostřednictvím počítače. digitální Pletací akce je dokončena řídicím systémem počítačového příkazu, aby se dokončilo pletení celého designu, což výrazně zlepšuje efektivitu průmyslové výroby.
Technologií souvisejících s mechatronikou je stále mnoho a s rozvojem vědy a techniky bude trend integrace různých technologií stále zřetelnější. Technologie mechatroniky hlavního tělesa je nevyhnutelným trendem ve vývoji strojírenského průmyslu.
Typ aplikace
Systém sběru dat
V této aplikaci počítač pouze provádí práci při získávání a zpracování dat a není přímo zapojen do řízení. Provádí kruhovou detekci, zpracování, záznam a překročení limitu různých procesních proměnných ve výrobním procesu. Současně provádí kumulativní analýzu a analýzu těchto proměnných v reálném čase a získává různé analýzy trendů, které operátorům poskytují reference.
Přímý digitální řídicí systém
Počítač provádí výpočty podle zákona o řízení a výsledek pak předává výstupním kanálem procesu do řízeného objektu, takže řízená proměnná splňuje požadovaný výkonnostní index. Rozdíl oproti analogovému systému spočívá v tom, že v analogovém systému není třeba přenos signálu digitalizovat; zatímco digitální systém musí nejprve provést analogově-digitální převod a výstupní řídicí signál musí také provést digitálně-analogový převod před ovládáním akčního členu. Protože má počítač silný výpočetní výkon, je velmi vhodné změnit řídicí algoritmus.
Protože počítač přímo přebírá úlohu řízení, vyžaduje dobrý výkon v reálném čase, vysokou spolehlivost a silnou přizpůsobivost.
Dohledový počítačový řídicí systém
Tento systém provádí optimalizační analýzu a výpočet podle pracovních podmínek výrobního procesu a předem stanoveného matematického modelu a generuje optimální nastavení. Hodnota je odeslána do přímého digitálního řídicího systému k provedení. Dohledový počítačový systém je zodpovědný za úkoly řízení a správy na vysoké úrovni, které vyžadují silné funkce zpracování dat a velkou kapacitu úložiště. Obecně se používají mikropočítače vyšší třídy.
Hierarchický řídicí systém
Je to také systém DCS. Podrobnosti naleznete v položce Distribuovaný řídicí systém.
Řídicí systém Fieldbus
také známý jako FCS, je novou generací distribuovaného řídicího systému. Tento systém zlepšuje vysoké náklady na systém DCS a komunikační standardy produktů různých výrobců nejsou jednotné, což má za následek slabinu nemožnosti vzájemného propojení.
V posledních letech se v důsledku vývoje fieldbus vyvíjely také chytré senzory a akční členy směrem k digitalizaci, kdy byly analogové signály 4-20 mA nahrazeny digitálními signály, čímž byl položen základ pro aplikaci fieldbus. Fieldbus je plně digitální, obousměrná, vícemístná sériová komunikační síť, která spojuje průmyslové polní přístroje a řídicí zařízení. Fieldbus je nazýván standardem průmyslové řídicí sítě 21. století.
Vývojový trend
Vývoj mikropočítačového řídicího systému úzce souvisí s vývojem mikropočítače, základní části řídicího systému. Od vzestupu mikropočítačů a mikroprocesorů v 70. letech 20. století byl vývoj extrémně rychlý: integrace čipů byla stále vyšší a vyšší; kapacita polovodičové paměti se stále zvětšovala; řídicí a počítačový výkon se řádově zvýšil téměř každé dva roky. Navíc neustále vzniká velké množství nových rozhraní a speciálních čipů a software je stále kompletnější a hojnější, což značně rozšiřuje funkce mikropočítačů, což vytváří podmínky pro podporu rozvoje mikropočítačových systémů.
V současné době se technologie počítačového řízení vyvíjí směrem k inteligenci, vytváření sítí a integraci. Trend vývoje mikropočítačových řídicích systémů je následující:
· Nízkonákladová průmyslová automatizace řízení založená na průmyslových PC se stane hlavním proudem.
· PLC se vyvíjí směrem k miniaturizaci, síťovému propojení a integraci a otevřenosti PC.
· DCS systém pro integrovaný návrh měření, řízení a řízení.
· Řídicí systém se vyvíjí ve směru sběrnice pole (FCS).
· Přístrojová technologie se vyvíjí směrem k digitalizaci, inteligenci, vytváření sítí a miniaturizaci.
· Průmyslová řídicí síť se bude vyvíjet směrem ke kombinaci drátové a bezdrátové sítě.
· Průmyslový řídicí software se vyvíjí směrem k pokročilému řízení.
Nízkonákladová automatizace průmyslového řízení založená na průmyslových PC se stane hlavním proudem:
Automatizace průmyslového řízení zahrnuje především tři úrovně, zdola nahoru Jedná se o základní automatizaci, automatizaci procesů a automatizaci řízení a jejím jádrem je základní automatizace a automatizace procesů. V tradičním automatizačním systému je základní automatizační část v podstatě monopolizována PLC a DCS a část automatizace procesů a automatizace řízení se skládá převážně z minipočítačů. Od 90. let 20. století se v důsledku vývoje průmyslových počítačů na bázi PC (průmyslových PC) rychle popularizovaly automatizační systémy na bázi PC složené z průmyslových PC, I/O zařízení, monitorovacích zařízení a řídicích sítí, které se staly nedosažitelnými. důležitý způsob, jak zlevnit průmyslovou automatizaci.
Vzhledem k tomu, že se prokázalo, že řídicí systémy na bázi PC jsou stejně spolehlivé jako PLC a jsou akceptovány operátory a pracovníky údržby, výrobci jeden po druhém přijímají řešení pro řízení PC alespoň v části své produkce. Řídicí systém na bázi PC se snadno instaluje a používá, má pokročilé diagnostické funkce a poskytuje systémovým integrátorům flexibilnější možnosti. Z dlouhodobého hlediska mají řídicí systémy PC nízké náklady na údržbu.
Průmyslový počítač zahrnuje především dva typy: průmyslový počítač IPC a průmyslový počítač CompactPCI a jejich deformační stroje. Protože základní automatizace a automatizace procesů mají vysoké požadavky na provozní stabilitu, hot swap a redundantní konfiguraci průmyslových PC, stávající IPC již nemůže plně splňovat požadavky a postupně se z této oblasti stáhne a bude nahrazeno CompactPCI. průmyslové počítače. A IPC obsadí vrstvu automatizace správy.
Když se objevilo „soft PLC“, mělo se za to, že průmyslové PC nahradí PLC. Dnes však průmyslové PC nenahradilo PLC. Existují dva hlavní důvody: jedním je systémový integrátor; druhý je softwarový operační systém. Úspěšný řídicí systém na bázi PC musí mít dva body: jedním je, že veškerou práci musí dokončit software na platformě; druhou je poskytnout zákazníkům vše, co potřebují. Konkurence mezi průmyslovými PC a PLC bude především ve špičkových aplikacích se složitými daty a vysokou integrací zařízení. Průmyslová PC nemohou konkurovat levným mikro PLC, což je také nejrychleji rostoucí část trhu PLC. Z pohledu vývojových trendů je budoucnost řídicích systémů pravděpodobně mezi průmyslovými PC a PLC.
PLC se vyvíjí směrem k miniaturizaci, vytváření sítí, PCizaci a otevřenosti:
Po dlouhou dobu bylo PLC vždy hlavním bojištěm v oblasti automatizace průmyslového řízení. Automatizační řídicí zařízení společnosti poskytuje velmi spolehlivé řídicí schéma, které tvoří tripartitní trend s DCS a průmyslovým PC. PLC zároveň nese vliv i jiných technických produktů, zejména pak vliv průmyslových PC.
Miniaturizace, networking, PCizace a otevřenost jsou hlavní směry budoucího vývoje PLC. V počátcích automatizace založené na PLC byly PLC velké a drahé. Ale v posledních letech se objevilo mikro PLC, cena je jen pár stovek juanů. S dalším zlepšováním a vývojem softwaru pro konfiguraci řízení soft PLC se bude podíl na trhu instalovaný se softwarem pro konfiguraci soft PLC a řízením na bázi PC postupně zvyšovat.
V současnosti je jedním z největších vývojových trendů v oblasti řízení procesů rozšiřování technologie Ethernet a PLC není výjimkou. Stále více dodavatelů PLC začíná poskytovat rozhraní Ethernet. Předpokládá se, že PLC se bude i nadále posouvat směrem k otevřeným řídicím systémům, zejména řídicím systémům založeným na průmyslových PC.
Systém DCS pro integrovaný návrh měření, řízení a řízení:
Miniaturizace, diverzifikace, PCizace a otevřenost jsou hlavní směry budoucího vývoje DCS. Trh obsazený malými DCS se postupně rozdělil s PLC, průmyslovými PC a FCS. V budoucnu může být DCS v malém měřítku první, který se integruje s těmito třemi systémy, a technologie „soft DCS“ bude nejprve vyvinuta v malých DCS. Řízení na bázi PC se bude více používat v řízení procesů v malém a středním měřítku a různí výrobci DCS také uvedou na trh malé systémy DCS založené na průmyslových PC. Otevřený systém DCS se bude rozšiřovat současně nahoru i dolů, což umožní datům z výrobního procesu volně proudit v rámci celého podniku, umožní bezproblémové propojení informačních technologií a řídicích technologií a vyvine se směrem k integraci měření. , kontrola a řízení.
Řídicí systém se vyvíjí ve směru sběrnice pole (FCS):
Vzhledem k vývoji technologie 3C se systém řízení procesů vyvine z DCS na FCS. FCS může zcela decentralizovat PID řízení na provozní zařízení. FCS na bázi Fieldbus je nová generace systému automatizace výrobního procesu, který je plně decentralizovaný, plně digitální, plně otevřený a interoperabilní. Nahradí 4-20 mA analogové signálové vedení jedna ku jedné v terénu a poskytne tradiční řídicí systém průmyslové automatizace. Struktura přináší revoluční změny.
Podle definice IEC61158 je fieldbus digitální, obousměrná přenosová, vícevětvová struktura komunikační sítě mezi provozními zařízeními instalovanými ve výrobní nebo procesní oblasti a automatickými řídicími zařízeními ve velínu. Fieldbus umožňuje, aby měřicí a řídicí zařízení mělo digitální výpočty a digitální komunikační schopnosti, zlepšuje přesnost měření, přenosu a řízení signálu a zlepšuje funkci a výkon systému a zařízení. Kromě osmi provozních sběrnic IEC61158 splnil IEC TC17B tři standardy sběrnic: SDS, ASI a Device NET. Kromě toho vydala ISO normu ISO 11898 CAN. V konkurenci různých průmyslových sběrnic se komunikační technologie COTS reprezentovaná Ethernetem stává novým světlým bodem ve vývoji sběrnic. Využití technologie fieldbus ke konstrukci nízkonákladového řídicího systému fieldbus podporuje inteligenci polních přístrojů, decentralizaci řídicích funkcí a otevřenost řídicího systému v souladu s trendem technologického rozvoje průmyslových řídicích systémů. Stručně řečeno, vývoj počítačového řídicího systému se posouvá směrem k řídicímu systému fieldbus (FCS) poté, co zažije základní pneumatický řídicí systém nástrojů, kombinovaný analogový řídicí systém elektrických jednotek, centralizovaný digitální řídicí systém a distribuovaný řídicí systém (DCS). Směr vývoje. I když se FCS založené na fieldbus rychle vyvíjelo, zbývá ještě mnoho práce na vývoji FCS, jako jsou jednotné standardy a inteligentní přístrojové vybavení. Kromě toho vyžaduje údržba a transformace tradičních řídicích systémů také DCS. Proto bude trvat dlouho, než FCS zcela nahradí tradiční DCS. Samotné DCS se přitom neustále vyvíjí a zdokonaluje. Je jisté, že FCS v kombinaci s novými technologiemi, jako je DCS, průmyslový Ethernet a pokročilé řízení, bude mít silnou vitalitu. Průmyslový Ethernet a technologie fieldbus, jako flexibilní, pohodlný a spolehlivý způsob přenosu dat, se stále více používají v průmyslové oblasti a budou zaujímat důležitější postavení v oblasti řízení.
Kombinace technologie počítačové sítě, bezdrátové technologie a technologie inteligentních senzorů vytvořila nový koncept „síťového chytrého senzoru založeného na bezdrátové technologii“. Tento druh síťového inteligentního senzoru založeného na bezdrátové technologii umožňuje přenášení, publikování a sdílení průmyslových dat přímo v síti prostřednictvím bezdrátových spojení. Technologie bezdrátové místní sítě může poskytovat širokopásmové bezdrátové datové spoje a flexibilní topologii sítě pro komunikaci mezi různými inteligentními polními zařízeními, mobilními roboty a různými automatizačními zařízeními v továrním prostředí, což účinně nahrazuje v některých speciálních prostředích. kabelová síť, komunikační výkon průmyslové řídicí sítě se dále zlepšuje.