Състав на системата
Компютърната система за управление е система, която използва компютри (обикновено наричани промишлени управляващи компютри), за да реализира автоматично управление на промишлени процеси. В компютърната система за управление, тъй като входът и изходът на промишлената машина за управление са цифрови сигнали, сигналите, събрани на място или изпратени до задвижващия механизъм, са предимно аналогови сигнали, така че в сравнение с конвенционалната система за отрицателна обратна връзка със затворен цикъл, управлявана чрез отклонение, Компютърната система за управление трябва да има две връзки на цифрово/аналогов преобразувател и аналогово/цифров преобразувател.
Компютърът директно връща цифровия сигнал, изпратен от измервателния елемент, предавателния блок и аналогово-цифровия преобразувател към входния терминал за сравнение със зададената стойност и след това извършва изчисления според отклонението според изисквания и получената цифрова. Изходният сигнал се изпраща към задвижващия механизъм чрез цифрово-аналогов преобразувател за управление на контролирания обект и стабилизиране на управляваната променлива на зададената стойност. Този вид система се нарича система за управление със затворен контур.
Компютърната система за управление се състои от промишлена машина за управление и производствен процес. Хардуерът на машината за индустриално управление се отнася до самия компютър и периферното оборудване. Хардуерът включва компютър, входен и изходен интерфейс на процеса, интерфейс човек-машина, външна памет и т.н. Софтуерната система е сбор от компютърни програми, които могат да изпълняват различни функции, обикновено включително системен софтуер и приложен софтуер.
Групата от обвинени предмети е много широка, включително производствени процеси, механични устройства, превозни средства, роботи, експериментални устройства, инструменти, битови съоръжения, домакински уреди и детски играчки във всички сфери на живота. Целта на контрола може да бъде състоянието или процесът на движение на контролирания обект да отговарят на определено изискване или да се постигне определена цел за оптимизация. Компютърните системи за управление обикновено имат характеристиките на висока точност, висока скорост, голям капацитет за съхранение и функция за логическа преценка, така че те могат да реализират усъвършенствани и сложни методи за управление и да получат бързи и прецизни управляващи ефекти. Развитието на компютърните технологии предизвика значителни промени в цялото човешко общество и естествено се приложи и в индустриалното производство и управлението на бизнеса. Освен това, възможностите за обработка на информация на компютрите могат допълнително органично да комбинират контрол на процесите и управление на производството (като CIMS), като по този начин реализират цялостно автоматизирано управление на фабрики и предприятия.
Същата като общата система за управление, компютърната система за управление може да бъде със затворен цикъл. По това време компютърът трябва непрекъснато да събира различна информация за състоянието на контролирания обект. След обработка в съответствие с определена стратегия за управление, изходната контролна информация засяга директно контролния обект. Може да бъде и с отворен цикъл и има два начина: единият е компютърът да въздейства върху контролирания обект само в хронологичен ред или по дадено правило; другото е, че компютърът обработва само информацията от контролирания обект. Предоставете на оператора информация за насоки за работа и след това повлияйте ръчно на обвиняемия обект.
Компютърната система за управление се състои от контролна част и управляван обект, а нейната управляваща част включва хардуерна част и софтуерна част, което е различно от система, съставена от аналогов контролер, съставен само от хардуер. Софтуерът на системата за компютърно управление включва системен софтуер и приложен софтуер. Системният софтуер обикновено включва операционни системи, програми за езикова обработка и обслужващи програми и т.н., които обикновено се съпоставят от производителите на компютри за потребителите и имат известна степен на гъвкавост. Приложният софтуер е специална програма, компилирана за специфични контролни цели, като програма за събиране на данни, програма за вземане на решения за управление, програма за обработка на изход и програма за обработка на аларми. Те включват характеристиките и стратегиите за контрол на контролираните обекти и т.н., които се съставят от професионалистите, които прилагат системата за контрол.
Формиране и развитие
Пренебрегвайки ефекта на квантуване на цифровите сигнали, компютърната система за управление може да се разглежда като система за контрол на вземане на проби. В тази система непрекъснатите връзки са дискретизирани, тогава цялата система може да се разглежда като съставена от различни дискретни системи. Развитието на теорията за компютърно управление е главно да интегрира теорията за вземане на проби, уравнението на разликата, теорията на трансформацията, теорията на пространството на състоянието и теорията за адаптивно управление на идентификацията на системата в технологията за управление, така че системата за компютърно управление да има предварително развитие. За сложни и променящи се във времето нелинейни системи системата за управление включва много нови теории като стабилно управление, размито управление и предсказуемо управление, като постепенно формира нова посока за системите за управление на индустриални процеси.
Откакто се появи първият електронен компютър в света, компютърът за първи път беше използван за автоматично откриване на параметрите на процеса на химическо производство и извършване на свързана обработка на данни. В същото време беше проучено и управлението на отворената верига на компютъра. До 60-те години на миналия век се появяват компютри за управление на процеси, реализиращи директно цифрово управление. По-късно централизираната компютърна система за управление се разви до многослойна система за управление с микропроцесор като ядро, а производственият процес беше централно наблюдаван, управляван и управляван чрез компютъра. С развитието на компютърните процесори и други технологии, технологията за компютърно управление също претърпя съответните промени, които накрая се прилагат в промишленото производство и оказват огромно влияние върху него.
Развитие и статукво
В много области, като производство и научни изследвания, има голям брой физически величини, които трябва да се контролират съгласно определен закон за промяна. Преди 30-те години промишленото производство е било предимно ръчно. Отначало са използвани инструменти от основен тип за контролиране на налягането и температурата в постоянен диапазон и първоначално е установена практиката за механичен контрол за промишлено производство. С бързото развитие на електронните технологии и появата на компютърни системи за управление, цифровото управление на различни параметри и процеси в промишленото производство се реализира директно. Миниатюризацията на компютрите направи контролната технология по-интелигентна. В същото време технологията на мехатрониката, която органично съчетава механична, електронна, компютърна технология и технология за управление, също се развива бързо и се използва все по-широко в различни производствени области. Понастоящем основната електромеханична технология за управление, която е формирана и прилагана, е PID управление. PID е представител на класическата теория на управлението. Той абсорбира идеи за интелигентно управление и използва предимствата на компютрите, за да формира адаптивен PID и нелинеен PID, които са по-благоприятни за варианти на управление. Контролер. В допълнение има размито управление (FLC), управление с променлива структура и т.н., които непрекъснато се разширяват с развитието на компютърната област.
Приложение
Въведение и производствено приложение на мехатроника
Мехатрониката се отнася до основната функция и захранващата функция на механизма, функцията за обработка на информация и контролната функция, въвеждането на електронни технологии, общото име на системата, съставена от интегрирането на механични устройства, електронен дизайн и компютърен софтуер. функциониране на контролния процес в областта. Основните му области на приложение са машините с цифрово управление. Чрез съответната технология за цифрово управление структурата, функцията и точността на работа на индустриалните операции са значително подобрени. Използването на мулти-CPU и мулти-основна архитектура обогатява CNC функциите и подобрява ефективността на производството.
Прилагането на гъвкава производствена система е прилагането на компютърна технология и производствена система в индустрията за електромеханично управление и това е компютъризирана производствена система. Състои се главно от компютри, CNC машинни инструменти, автоматизирани складове и т.н. В промишлеността може произволно и количествено да произвежда всеки детайл в рамките на своя капацитет според изискванията на монтажния отдел. Той е по-подходящ за масово производство на отделни части от множество разновидности и малки партиди.
Развитието на технологията за променливотоково задвижване също има важни приложения в промишлеността с развитието на електронните технологии и компютърните технологии, особено в производството на желязо и стомана, което позволява реализацията на сложна технология за векторно управление, независимо дали е с голям капацитет. и двигателят с малък капацитет вече може да реализира обратимо регулиране на скоростта на плъзгане на синхронния двигател или асинхронния двигател. Това също така прави системата за задвижване с променлив ток широко използвана в производството на стоманени валци.
Програмируемият контролер (PLC) е нов тип система за управление, която интегрира компютърна технология и технология за автоматично управление. Тази система решава проблема с управлението на голям брой превключватели в индустриалната система за управление и постепенно замества системата за управление на релето, която консумира много енергия и има висок процент на отказ. С напредъка на PLC технологията нейните области на приложение непрекъснато се разширяват. Той може да събира и съхранява данни, както и да наблюдава системата за управление. PLC може да компилира различни програми за алгоритъм за управление, за да завърши управлението в затворен контур. Този вид управление на процеси се използва широко в металургията, химическата промишленост, топлинна обработка, управление на котли и други случаи. В допълнение, с развитието на фабричната мрежова автоматизация, PLC може да реализира комуникационни и мрежови функции, което е по-благоприятно за наблюдение на контролния процес на индустриалното производство. Днес PLC технологията се използва широко в различни индустрии като металургията, петрола, химическата промишленост, строителни материали, производство на машини, електроенергия, автомобили, лека промишленост, опазване на околната среда, култура и развлечения.
Примери за приложение на компютри в индустрията за машини и електронно управление
Органичната комбинация от компютърна технология и интегрирането на механична и електронна технология за управление продължава да прави подходящи нови технологии. Приложени в повече области, тези области на приложение вече не са ограничени до индустриалното производство и повече технологии са тясно свързани с нашето ежедневие работа и живот. Ето няколко конкретни примера за въвеждане на практическото приложение на комбинацията от компютърна технология и електромеханично управление.
PLC реализира процеса на управление на манипулатора, движещ детайла. С развитието на световната икономика и технологии обхватът на човешките дейности продължава да се разширява и приложението на роботите бързо се разширява в различни области на общественото производство и живот, както и от производствената до непроизводствената сфера, разнообразие се появяват роботи продукти. . С производството и широкомащабното приложение на роботи, в много области, много единични и повтарящи се механични задачи се изпълняват от роботи (наричани още манипулатори). Индустриалният робот е автоматично управляван, препрограмируем, многофункционален, многостепенен на свобода и многоцелеви манипулатор. Индустриалните роботи са широко използвани, които могат не само да подобрят качеството на продукта и продукцията, но и да осигурят лична безопасност. От голямо значение е подобряването на работната среда, намаляването на интензивността на труда, повишаването на производителността на труда, спестяването на потреблението на суровини и намаляването на производствените разходи. Широкото използване на промишлени роботи в съчетание с компютърни и мрежови технологии все повече променя производството и начина на живот на хората.
В селското стопанство панелът с инструменти в кабината по време на механична работа бързо се заменя с електронни инструменти за наблюдение и постепенно се преминава от режим на показване на един параметър към интелигентен терминал за показване на информация, за да се подобри интерфейсът за взаимодействие човек-компютър. Този вид интелигентен дисплейен терминал се нарича още Виртуален дисплейен терминал (Virtual Display Terminal), който представлява основната посока на развитие на съвременни инструменти и контролни устройства. Той може произволно да избира и показва терминална информация за различни части на устройството през екрана, да извиква информация от базата данни според нуждите на оператора на екрана и да показва мултимедийна информация като данни, графики и глас. Освен това информацията за данните може да се съхранява динамично в интелигентна карта за съхранение на данни с висока плътност, подобна на размера на кредитна карта, а информацията за данните от процеса на селскостопанска операция може да бъде върната в офиса чрез смарт картата и обработена чрез компютърно приложение на модерен софтуер. Решението и инструкциите за работа на мениджъра могат също да бъдат предадени на интелигентния контролен терминал на трактора чрез смарт картата, за да се реализира автоматичният контрол на работата на селскостопанската техника.
Приложението на PLC във вендинг машини. Автоматичната вендинг машина избира превключвателя на продукта чрез клиента и стойността на монетата се показва от цифровата тръба, управлявана от PLC. След като светлинният сензор бъде идентифициран, следващата стъпка се извършва чрез преценката и процесът на продажба е завършен чрез контрола на PLC системата и изходния сигнал. Прилагането на компютърни технологии и електромеханично автоматично управление във вендинг машини значително улеснява живота на хората и прави приложението на PLC по-широко.
Системата за светофарна сигнализация също е типичен пример за микрокомпютърен софтуер, приложен към електронна система за управление. Прилагайте предимно PLC технология за управление на действието на сигналните светлини на кръстовища. Изпълнете точно действието за смяна на сигналната светлина, за да контролирате времето, това приложение е много удобно за ежедневните работни пътувания на хората.
Прилагането на компютърна технология в компютризирани плоски плетачни машини доведе до огромни промени в индустрията за механично плетене. Компютъризираната плоска плетачна машина е сложна система, включваща компютър, машини, електроника, управление и много други области. Плетенето на компютъризирана плоска плетачна машина е изключително сложен процес. Оригиналната плоска плетачна машина беше ръчна плоска плетачна машина, която беше способна само на относително прост процес на плетене. С прилагането на компютърна технология към компютъризираната плоска машина за плетене, чрез автоматичното управление на компютъра, дизайнерът може цифрово да проектира модела на плетене и директно да контролира развиването, шлайфането, развиването, огъването на пясък и други съответни машини на машината чрез компютър цифрово. Действието по плетене се завършва от системата за контрол на компютърните команди, за да завърши плетенето на целия дизайн, което значително подобрява ефективността на промишленото производство.
Все още има много технологии, свързани с мехатрониката, и с развитието на науката и технологиите тенденцията за интегриране на различни технологии ще става все по-очевидна. Мехатронната технология на основното тяло е неизбежна тенденция в развитието на машинната индустрия.
Тип приложение
Система за събиране на данни
В това приложение компютърът поема само работата по събиране и обработка на данни и не участва пряко в контрола. Той извършва кръгово откриване, обработка, запис и аларма за превишаване на лимита на различни променливи на процеса в производствения процес. В същото време той извършва кумулативен анализ и анализ в реално време на тези променливи и получава различни анализи на тенденциите, за да предостави справки за операторите.
Система за директен цифров контрол
Компютърът извършва изчисления в съответствие със закона за управление и след това предава резултата през изходния канал на процеса към контролирания обект, така че контролираната променлива да отговаря на необходимия индекс на производителност. Разликата от аналоговата система е, че при аналоговата система не е необходимо предаването на сигнала да бъде цифровизирано; докато цифровата система трябва първо да извърши аналогово-цифрово преобразуване, а изходният управляващ сигнал също трябва да извърши цифрово-аналогово преобразуване, преди да задвижи задвижващия механизъм. Тъй като компютърът има силна изчислителна мощност, е много удобно да промените алгоритъма за управление.
Тъй като компютърът директно поема контролната задача, той изисква добра производителност в реално време, висока надеждност и силна адаптивност.
Система за компютърно управление
Тази система извършва оптимизационен анализ и изчисление според работните условия на производствения процес и предварително зададения математически модел и генерира оптималните настройки. Стойността се изпраща към системата за директно цифрово управление за изпълнение. Компютърната система за надзор е отговорна за задачите за контрол и управление на високо ниво, изискващи силни функции за обработка на данни и голям капацитет за съхранение. Обикновено се използват микрокомпютри от по-висок клас.
Йерархична система за контрол
Това също е DCS системата. За подробности, моля, вижте записа за разпределена система за управление.
Система за управление на Fieldbus
известен също като FCS, е ново поколение разпределена система за управление. Тази система подобрява високата цена на DCS системата и стандартите за продуктова комуникация на различните производители не са еднакви, което води до слабостта на невъзможността за взаимно свързване.
През последните години, поради развитието на fieldbus, интелигентните сензори и изпълнителни механизми също се развиха в посока на цифровизация, заменяйки 4-20 mA аналогови сигнали с цифрови сигнали, полагайки основата за приложението на fieldbus. Fieldbus е напълно цифрова, двупосочна, многосайтова серийна комуникационна мрежа, която свързва индустриални полеви инструменти и контролни устройства. Fieldbus се нарича индустриален мрежов стандарт за управление на 21 век.
Тенденция на развитие
Развитието на микрокомпютърната система за управление е тясно свързано с развитието на микрокомпютъра, основната част от системата за управление. От появата на микрокомпютрите и микропроцесорите през 70-те години на миналия век, развитието е изключително бързо: интеграцията на чипове става все по-висока и по-висока; капацитетът на полупроводниковата памет става все по-голям; управлението и производителността на компютъра се увеличават с порядък почти на всеки две години. Освен това непрекъснато се появяват голям брой нови интерфейси и чипове със специално предназначение, а софтуерът става все по-пълен и изобилен, което значително разширява функциите на микрокомпютрите, което създава условия за насърчаване на развитието на микрокомпютърни системи.
В момента технологията за компютърно управление се развива към интелигентност, работа в мрежа и интеграция. Тенденцията на развитие на микрокомпютърните системи за управление е следната:
· Евтината промишлена контролна автоматизация, базирана на индустриални персонални компютри, ще се превърне в мейнстрийм.
· PLC се развива в посока на миниатюризация, работа в мрежа и PC интеграция и отвореност.
· DCS система за интегрирано проектиране на измерване, контрол и управление.
· Системата за управление се развива в посока Field Bus (FCS).
· Инструменталната технология се развива в посока на дигитализация, интелигентност, работа в мрежа и миниатюризация.
· Индустриалната контролна мрежа ще се развива в посока комбинация от кабелно и безжично.
· Софтуерът за индустриален контрол се развива в посока на усъвършенствано управление.
Евтината промишлена контролна автоматизация, базирана на индустриални персонални компютри, ще се превърне в мейнстрийм:
Индустриалната автоматизация на управление включва основно три нива, отдолу нагоре. Това е основна автоматизация, автоматизация на процеси и автоматизация на управление, а ядрото й е основна автоматизация и автоматизация на процеси. В традиционната система за автоматизация основната част за автоматизация е основно монополизирана от PLC и DCS, а частта за автоматизация на процесите и автоматизацията на управлението се състои главно от миникомпютри. От 90-те години на миналия век, поради развитието на компютърно-базирани промишлени компютри (промишлени персонални компютри), компютърно-базирани системи за автоматизация, съставени от индустриални персонални компютри, I/O устройства, устройства за наблюдение и контролни мрежи, бяха бързо популяризирани и станаха ниско постигащи An важен начин за оскъпяване на индустриалната автоматизация.
Тъй като PC-базираните контролери са доказани като надеждни като PLC и се приемат от операторите и персонала по поддръжката, производителите един след друг приемат PC решения за управление в поне част от производството си. Базираната на компютър система за управление е лесна за инсталиране и използване, има разширени диагностични функции и предоставя на системните интегратори по-гъвкави опции. От дългосрочна гледна точка системите за компютърно управление имат ниски разходи за поддръжка.
Индустриалните компютри включват основно два типа: IPC индустриален компютър и CompactPCI индустриален компютър и техните машини за деформация. Тъй като основната автоматизация и автоматизацията на процесите имат високи изисквания за оперативна стабилност, гореща смяна и излишна конфигурация на индустриални компютри, съществуващият IPC вече не може напълно да отговори на изискванията и постепенно ще се оттегли от тази област и ще бъде заменен от базиран на CompactPCI индустриални компютри. , И IPC ще заеме слоя за автоматизация на управлението.
Когато се появи „мекият PLC“, се смяташе, че индустриалните компютри ще заменят PLC. Днес обаче индустриалният компютър не е заменил PLC. Има две основни причини: едната е системният интегратор; другата е софтуерната операционна система. Една успешна PC-базирана система за управление трябва да има две точки: едната е, че цялата работа трябва да бъде завършена от софтуер на платформа; другото е да предоставим на клиентите всичко необходимо. Конкуренцията между индустриалните компютри и PLC ще бъде главно в приложения от висок клас, със сложни данни и висока интеграция на оборудването. Индустриалните компютри не могат да се конкурират с евтините микро PLC, които също са най-бързо развиващата се част от пазара на PLC. От гледна точка на тенденциите на развитие, бъдещето на системите за управление вероятно ще съществува между индустриалните компютри и PLC.
PLC се развива към миниатюризация, работа в мрежа, PCизация и отвореност:
От дълго време PLC винаги е бил основното бойно поле в областта на автоматизацията на промишленото управление. Оборудването за автоматизирано управление на компанията осигурява много надеждна схема за управление, формираща тристранна тенденция с DCS и индустриален компютър. В същото време PLC понася и въздействието на други технически продукти, особено въздействието на индустриалните компютри.
Миниатюризацията, работата в мрежа, PCизацията и отвореността са основните насоки за бъдещото развитие на PLC. В ранните дни на автоматизацията, базирана на PLC, PLC бяха големи и скъпи. Но през последните години се появи микро PLC, цената е само няколкостотин юана. С по-нататъшното усъвършенстване и развитие на софтуера за конфигуриране на мек PLC контрол, пазарният дял, инсталиран с софтуер за конфигуриране на мек PLC и PC-базиран контрол, постепенно ще нараства.
В момента една от най-големите тенденции в развитието в областта на управлението на процеси е разширяването на Ethernet технологията и PLC не прави изключение. Все повече доставчици на PLC започват да предоставят Ethernet интерфейс. Смята се, че PLC ще продължи да преминава към отворени системи за управление, особено системи за управление, базирани на индустриални компютри.
DCS система за интегрирано проектиране на измерване, контрол и управление:
Миниатюризацията, диверсификацията, PCизацията и отвореността са основните насоки на бъдещото развитие на DCS. Пазарът, зает от малки DCS, постепенно се споделя с PLC, индустриални компютри и FCS. В бъдеще DCS в малък мащаб може да бъде първият, който ще се интегрира с тези три системи, а технологията "soft DCS" първо ще бъде разработена в DCS в малък мащаб. Компютърно базираното управление ще се използва по-широко в управлението на малки и средни процеси, а различни производители на DCS също ще пуснат на пазара малки DCS системи, базирани на промишлени компютри. Отворената DCS система ще се разширява както нагоре, така и надолу едновременно, позволявайки на данните от производствения процес на място да текат свободно в рамките на цялото предприятие, реализирайки безпроблемната връзка на информационните технологии и технологиите за контрол и развивайки се към интегриране на измерванията , контрол и управление.
Системата за управление се развива в посока Field Bus (FCS):
Поради развитието на 3C технологията, системата за управление на процеси ще се развие от DCS към FCS. FCS може напълно да децентрализира PID управлението към полеви устройства. Базирана на Fieldbus FCS е ново поколение система за автоматизация на производствения процес, която е напълно децентрализирана, напълно цифрова, напълно отворена и оперативно съвместима. Той ще замени линията за аналогов сигнал едно към едно 4-20 mA на полето и ще даде традиционната система за управление на индустриалната автоматизация. Структурата носи революционни промени.
Съгласно дефиницията на IEC61158, полевата шина е цифрова комуникационна мрежа с многоразклонена структура с двупосочно предаване между полеви устройства, инсталирани в производствената или производствената зона, и устройства за автоматично управление в контролната зала. Полевата шина позволява на оборудването за измерване и контрол да има възможности за цифрово изчисление и цифрова комуникация, подобрява точността на измерване, предаване и управление на сигнала и подобрява функцията и производителността на системата и оборудването. В допълнение към осемте полеви шини на IEC61158, IEC TC17B премина три стандарта за шини: SDS, ASI и Device NET. Освен това ISO публикува стандарта ISO 11898 CAN. В конкуренцията на различни полеви шини комуникационната технология COTS, представена от Ethernet, се превръща в ново светло петно в развитието на полевите шини. Използването на технологията fieldbus за конструиране на евтина система за управление на fieldbus насърчава интелигентността на полеви инструменти, децентрализацията на функциите за управление и отвореността на системата за управление, в съответствие с тенденцията на технологично развитие на индустриалните системи за управление. С една дума, развитието на компютърната система за управление ще се насочи към система за управление на полева шина (FCS) след изживяване на базова система за управление на пневматични инструменти, комбинирана система за управление на аналогови инструменти с електрически блок, централизирана цифрова система за управление и система за разпределено управление (DCS). Посоката на развитие. Въпреки че FCS, базиран на fieldbus, се разви бързо, все още има много работа за вършене в развитието на FCS, като например унифицирани стандарти и интелигентна апаратура. В допълнение, поддръжката и трансформацията на традиционни системи за управление също изисква DCS. Следователно ще отнеме много време, докато FCS напълно замени традиционния DCS. В същото време самият DCS непрекъснато се развива и подобрява. Със сигурност FCS, комбиниран с нови технологии като DCS, индустриален Ethernet и усъвършенстван контрол, ще има силна жизненост. Индустриалният Ethernet и fieldbus технологията, като гъвкав, удобен и надежден метод за предаване на данни, се използват все повече и повече в индустриалната област и ще заемат по-важна позиция в областта на контрола.
Комбинацията от компютърна мрежова технология, безжична технология и интелигентна сензорна технология създаде нова концепция за „мрежов интелигентен сензор, базиран на безжична технология“. Този вид мрежови интелигентни сензори, базирани на безжична технология, позволяват данни от промишлени полета да бъдат предавани, публикувани и споделяни директно в мрежата чрез безжични връзки. Технологията за безжична локална мрежа може да осигури високоскоростни безжични връзки за данни и гъвкава мрежова топология за комуникация между различни интелигентни полеви устройства, мобилни роботи и различно оборудване за автоматизация във фабрична среда, като ефективно компенсира това в някои специални среди. За да се преодолеят недостатъците на кабелната мрежа, комуникационната производителност на промишлената контролна мрежа е допълнително подобрена.